කේතුකාකාර කැඩුණු පියාසර කේතුවක් අසාර්ථක වීමට හේතුව සහ ප්රතිකාර කිරීම

ඊනියා පියාසර කේතුව, ජනප්‍රිය භාෂාවෙන්, කේතුවට සාමාන්‍ය පැද්දීමේ අංකයක් සහ පැද්දීමේ පහරක් නොමැති අතර මිනිත්තුවකට භ්‍රමණ අංකය නිශ්චිත විප්ලව ගණන ඉක්මවා යයි. සාමාන්‍ය කේතු භ්‍රමණ වේගය n=10-15r/min ක්‍රෂර් නෝ-ලෝඩ් සීමාවේ වේගය ලෙස, කේතු භ්‍රමණ වේගය මෙම නිශ්චිත අගය ඉක්මවන විට, එය පියාසර කේතුවක් වේ. තලන යන්ත්රයේ පියාඹන කේතුවක් අසමත් වූ විට, ගෝලාකාර රඳවනයේ තෙල් ඉවතට විසි කරනු ලබන අතර, තලන කුටියට ඇතුළු වන ලෝපස් "පියාඹන" අතර, තලන යන්ත්රයට යපස් තලා දැමීමේ කාර්යභාරය ඉටු කළ නොහැක. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වයට බලපාන ස්පින්ඩල් සහ අනෙකුත් සංරචක වලට හානි සිදු කරනු ඇත. මෙම දෝෂය තුරන් කිරීම සඳහා, නිවැරදි නඩත්තු පියවර ගැනීම සඳහා, අපි මුලින්ම පියාසර කරන කේතුවේ හේතුව තේරුම් ගත යුතුය. පියාඹන කේතුව සඳහා බොහෝ හේතු ඇති අතර, එක් එක් හේතුව වඩාත් සංකීර්ණ වන විවිධාකාර බලපෑම් සාධක අඩංගු වේ, එබැවින් එක් එක් බලපාන සාධක විශ්ලේෂණය කිරීම, දෝෂයේ ප්රධාන හේතුව සොයා ගැනීම සහ වැළැක්වීමේ පියවරයන් ඉදිරිපත් කිරීම අවශ්ය වේ.

1, පාත්‍ර ටයිල් සහ කේතු ගෝලාකාර දුර්වල ගැළපීම නිසා කුඩු සහිත, කම්පන පරිසරයක, චලන කේතු ගෝලාකාර ශරීරය දිගු කාලීන ඇඳුම් පාත්‍ර ටයිල් එකක දිගු කාලයක් ක්‍රෂර් ක්‍රියා කරන නිසා, බඳුනේ උළු ඝනකම ක්‍රමයෙන් අඩු වන පරිදි, අභ්‍යන්තර මුද්ද බඳුනේ උළු ස්පර්ශයේ, චලනය වන කේතුව පහත වැටීම, එමගින් චලනය වන කේතුවේ ස්ථාවර සේවා තත්වයන් විනාශ කිරීම, කේතුවේ සාමාන්ය ධාවන පථය වෙනස් කිරීම.

උපකරණ ක්‍රියාත්මක වන විට, ස්පින්ඩලය කේතුව පඳුරෙහි පහළ කොටස සමඟ ගැටෙන අතර එමඟින් ආතතිය සාන්ද්‍රණය ඇති වන අතර එමඟින් කේතුවක බුෂිං ඇඳුමේ වේගය වැඩි වීම, ඇලවීම සිදු වන අතර කැඩී යාම පවා සිදු වේ. කේතුවේ සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා, සම්පූර්ණ පාත්‍ර ටයිල් එකේ ස්පර්ශක ප්‍රදේශයෙන් තුනෙන් දෙකක් බාහිර වළල්ලේ ඇති කිරීමට අවශ්‍ය වේ, අභ්‍යන්තර වළල්ලේ තුනෙන් එකක් සහ කේතුවක් මතුපිට ස්පර්ශ නොවේ, එබැවින් දඟර සහ කේතු බුෂිං කේතු බුෂිං උසෙහි ඉහළ කොටස සමඟ ස්පර්ශ වන අතර, ඇඹරුම් යන්තයේ නඩත්තු කිරීමේදී ස්පර්ශක පෘෂ්ඨයේ ඇඳීම නිරීක්ෂණය කරනු ලැබේ. ගෝලාකාර රඳවනය එහි පිටත වළල්ල දිගේ චලනය වන කේතු ගෝලය සමඟ සම්බන්ධ නොවී එහි අභ්‍යන්තර වළල්ල දිගේ නම් සහ කේතුකාකාර දඟරය පහළ කොටසේ කේතු පඳුර සමඟ ස්පර්ශ වන්නේ නම්, එය පියාසර නිෂ්පාදනය ලෙස සැලකිය හැකිය. කේතුව ගෝලාකාර දරණ සහ චලනය වන කේතු ගෝලය අතර ඇති අසාමාන්‍ය ස්පර්ශයට සම්බන්ධ වන අතර ප්‍රධාන විසඳුම් වනුයේ: ① වලය වැඩි කිරීම බඳුනේ ටයිල් එකේ අභ්‍යන්තර වළල්ලේ ප්‍රදේශය, ස්පර්ශක පටියේ පළල (0.3R-0.5R) (R යනු ගෝලාකාර රඳවනයේ මැද රේඛාවේ සිට පිටත බෝලය දක්වා වන තිරස් අරය) සහ වල ගැඹුර h= 6.5 මි.මී. ② බෝල ටයිල් එකේ අභ්යන්තර වළල්ල සීරීමට හා සකස් කර ඇති අතර, ස්පර්ශක ලක්ෂ්යය 25mm * 25mm ප්රදේශයේ ලකුණු 3-5 ට නොඅඩු වන අතර, ස්පර්ශ නොවන කොටසෙහි කුඤ්ඤ පරතරය 0.3-0.5mm වේ. මේ ආකාරයෙන් සැකසීම සහ එකලස් කිරීමෙන් පසුව, ගෝලයේ පිටත ප්රදේශය සම්බන්ධ කර ගත හැකි බව සහතික කළ හැකිය.

2, කේතු දඟර සහ කේතු බුෂිං දුර්වල ස්පර්ශ කේතු බුෂිං සහ ස්පින්ඩල් ස්පර්ශක ලක්ෂණ වන්නේ විශාල දඟර ජර්නලය සහ කුඩා එකලස් පරතරය, කුඩා පතුවළ විෂ්කම්භය සහ එකලස් පරතරය, ඒකාකාර ස්පර්ශයේ සම්පූර්ණ දිග දිගේ හෝ කේතුවේ ඉහළ භාගය දිගේ දඟර සහ කේතු බුෂිං ය. බුෂිං ඒකාකාර සම්බන්ධතා, එවිට කේතුව ස්ථාවර හා සාමාන්ය ක්රියාකාරීත්වය විය හැක. සෘජු බුෂිං තුළ විකේන්ද්රික බුෂිං ඇලවූ විට, ස්පින්ඩලය සහ කේතු බුෂිං අතර සම්බන්ධතාවය දුර්වල වන විට, එය පියාසර කරන කේතුව සහ බුෂිං කැඩීමට හේතු වේ.
විකේන්ද්රික බුෂිං අපගමනය සඳහා හේතු කිහිපයක් තිබේ:
(1) තලන බඳ තැනින් තැන ස්ථාපනය කර නැත. සිරුරේ සමතලා දෝෂය සහ මධ්‍යයේ සිරස් දෝෂය නිවැරදිව මැනිය යුතු අතර මට්ටම් ඉවසීම මීටරයකට දිග 0.1mm ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය. සිරස් අතට අත්හිටුවන මිටියකින් මනිනු ලබන මැද අත්වල අභ්‍යන්තර කුහරයේ මධ්‍ය රේඛාව මත පදනම් වන අතර සිරස් අතට ඉඩ දිය හැකි අපගමනය 0.15% ට වඩා වැඩි නොවේ. මට්ටම් සහ සිරස් බවෙහි අධික වෙනස, තලන යන්ත්‍රයේ සම්ප්‍රේෂණ සංරචක වලට හානි කරයි. මෙම අවස්ථාවේ දී, කුඩු අත්තිවාරම සිරස් අතට සහ තිරස් අතට නැවත සකස් කිරීම, එක් එක් කාණ්ඩයේ ගෑස්කට් සකස් කිරීම, ගෑස්කට් හඳුනා ගැනීම සඳහා විදුලි පෑස්සුම් භාවිතා කිරීම, පසුව ඇන්කර් බෝල්ට් තද කර සිමෙන්ති වත් කිරීම අවශ්ය වේ. (2) තෙරපුම් තැටියේ අසමාන ඇඳීම. පිටත වළල්ලේ අධික වේගය නිසා, පිටත වළල්ලේ ඇඳීම අභ්යන්තර වළල්ලට වඩා බරපතල වන අතර, විකේන්ද්රික බුෂිං ඇලවී ඇත. විකේන්ද්රික පතුවළ කමිසයේ අපගමනය ඔවුන්ගේ පිටත වළල්ලේ ඇඳීම වැඩි කරන අතර, ඇඳුම් පැළඳුම් වඩාත් බරපතල වන අතර, අපගමනය වඩාත් බරපතල කිරීමට දෙදෙනා එකිනෙකාට බලපෑම් කරයි. එමනිසා, දිනපතා නඩත්තු කිරීමේදී, තෙරපුම් තැටිය නිතිපතා විසුරුවා හැර පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, එය පැළඳ සිටින බව සොයාගත් විට, එහි සම්මත ප්රමාණයේ "දිගු මස්" අනුව පට්ටලය භාවිතා කිරීම දිගටම කරගෙන යා හැක.
(3) බෙවල් ගියර් ගැප් ගෑස්කට් එකේ අසමාන ඝනකම සකසන්න. දත් පරතරය සකස් කරන විට, තෙරපුම් තැටිය යටතේ එකතු කරන ලද ගෑස්කට් ඝණකම අසමාන වේ, නැතහොත් ස්ථාපනය අතරතුර ගෑස්කට් මැද සුන්බුන් මිශ්ර වී ඇති විට, විකේන්ද්රික බුෂිං ඇලවීම සිදු වේ. එමනිසා, කුඩු කිරීම අලුත්වැඩියා කරන විට, දූවිලි හා සුන්බුන් ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා සිලින්ඩර් කමිසය මුද්රා කර ඇති අතර, ගෑස්කට් රෙදි වලින් පිස දමනු ලැබේ.
(4) තෙරපුම් තැටිය වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කිරීම. ඉහළ තෙරපුම් තැටිය ස්ථාපනය කර ඇති විට, වටකුරු පින් එක විකේන්ද්රික පතුවළ කමිසයේ පතුලේ ඇති පින් කුහරයට සම්පූර්ණයෙන්ම ඇතුල් නොවන අතර එය ඇලවීමට හේතු වේ. එබැවින්, තෙරපුම් තැටියේ ගැඹුර මනිනු ලබන සෑම අවස්ථාවකදීම, සම්පූර්ණ එකලස් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා රවුම් පින් එකේ අනුරූප ස්ථානය සලකුණු කර ඇත. 3 සංරචක අතර නුසුදුසු නිෂ්කාශනය කුඩු කිරීමේ ප්රධාන ස්ථාපන නිෂ්කාශනය ශරීරයේ අත් සහ සිරස් පතුවළ අතර පරතරය, ප්රධාන පතුවළ සහ කේතුවක් බුෂිං ඇතුළත් වේ. තලා දැමීම සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ පවතින විට, තාප ප්‍රසාරණය සහ විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා සංරචක නිෂ්පාදනය සහ එකලස් කිරීමේ දෝෂ සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා විවිධ ඝර්ෂණ පෘෂ්ඨයන් අතර විශ්වාසදායක ලිහිසි තෙල් පටලයක් සෑදිය යුතු අතර මතුපිට අතර සුදුසු පරතරයක් තිබිය යුතුය.

ඒ අතරින් බඳ අත් පරතරය මිලිමීටර් 3.8-4.2ක් වන අතර කේතු බුෂිං වල ඉහළ මුඛය පරතරය මිලිමීටර් 3.0-3.8ක් වන අතර පහළ මුඛයේ පරතරය මිලිමීටර් 9.0-10.4ක් වන අතර ඉහළ මුඛය කුඩා වන අතර පහළ මුඛය විශාල. පරතරය ඉතා කුඩා, රත් කිරීමට පහසු සහ පියාසර කේතුවක් ඇති කරයි; පරතරය ඉතා විශාලයි, කම්පන කම්පනය ඇති කරයි, එක් එක් සංරචකයේ සේවා කාලය බෙහෙවින් අඩු කරයි. එබැවින්, එහි පරාමිති අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා එක් එක් ස්ථාපනයේදී එක් එක් කොටසෙහි පරතරය ප්‍රමාණය මැනීමට ඊයම් එබීම ක්‍රමය භාවිතා කරයි.

4, මෙහෙයුම් ක්රියාවලියේ දුර්වල ලිහිසි තෙල් කුඩු, එකිනෙකට සම්බන්ධ වන මතුපිට අතර ඝර්ෂණය සහ සාපේක්ෂ චලිතය හයිඩ්රොඩිනමික් ලිහිසි කිරීම සඳහා ලිහිසි තෙල් මැදිහත් වීම අවශ්ය වේ. යන්ත්රයේ ප්රමාණවත් ලිහිසි කිරීම කොටස් අතර ඝර්ෂණය වැඩි දියුණු කිරීම, ඇඳීම අඩු කිරීම සහ යන්ත්රයේ සාමාන්ය ක්රියාකාරීත්වය සහතික කරනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, ලිහිසි පද්ධතියේ තෙල් උෂ්ණත්වය, තෙල් පීඩනය සහ තෙල් ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, විශේෂයෙන් කුඩු වැඩ කරන පරිසරය රළු නම්, දූවිලි විශාල වන අතර, දූවිලි ආරක්ෂණ පද්ධතියට නියමිත කාර්යභාරය ඉටු කළ නොහැකි නම්, බරපතල ලෙස දූෂණය වේ. ලිහිසි තෙල් සහ තෙල් පටලයක් සෑදිය නොහැක, එවිට ලිහිසි තෙල් ලිහිසි තෙල් ලිහිසි කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු නොකරනවා පමණක් නොව, ස්පර්ශක පෘෂ්ඨයේ ඇඳීම් උග්‍ර කර කේතුවක් පියාසර කිරීමට හේතු වේ.

දුර්වල ලිහිසි තෙල් නිසා ඇතිවන පියාසර කේතුවක් වළක්වා ගැනීම සඳහා, ලිහිසි තෙල් ස්ථානයේ තෙල් තත්ත්වය නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වන අතර, NAS1638 මට්ටම 8 ට වඩා වැඩි වන විට ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු කිරීමට තෙල් පෙරහන භාවිතා කරන්න; කේතු දූවිලි වළල්ල, දූවිලි ස්පොන්ජ් සහ දූවිලි සෝදන යන්ත්රය නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, දූවිලි හා දූවිලි අවම කිරීම සඳහා එය පැළඳ හෝ ඉරිතලා තිබේ නම්, නියමිත වේලාවට එය ප්රතිස්ථාපනය කරන්න; දෛනික ස්ථාන පරීක්ෂාව සහ පසු ක්‍රියාකාරීත්වය ශක්තිමත් කිරීම, ලිහිසි තෙල්වලට දූවිලි ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා ක්‍රෂර් ආරම්භ කිරීමට පෙර දූවිලි රහිත ජලය විවෘත කර ඇත්දැයි පරීක්ෂා කළ යුතුය.

ඉහත දෝෂ විශ්ලේෂණය සහ අනුරූප ක්‍රියාමාර්ග අනුගමනය කිරීමෙන්, කේතුකාකාර කැඩුණු මැස්සන් කේතු අසමත්වීම ඵලදායි ලෙස වළක්වා ගැනීමට සහ විසඳා ගත හැකි අතර, දෛනික ක්‍රියාකාරිත්වය, නඩත්තු කිරීම සහ ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම, උපකරණ කළමනාකරණය ශක්තිමත් කිරීම සහ ස්ථානීය නඩත්තු කිරීම, එක් එක් සබැඳියේ ගුණාත්මක භාවය අවබෝධ කර ගැනීම. , නිවැරැදි භාවිතය, ප්‍රවේශමෙන් නඩත්තු කිරීම, මැස්සන් කේතුවක් අසාර්ථක වීම හෝ සිදු නොවීම ඵලදායි ලෙස වළක්වා ගන්න.